По пути использования вторичных ресурсов и снижения отходов
В связи с увеличением доли налоговой нагрузки, значительным удорожанием сырья и материалов объем капитальных вложений на приобретение оборудования, НКТ, УЭЦН, штанг, штанговых насосов в последние годы значительно ограничен. В этих условиях одной из основных задач, стоящих перед инженерной службой, является разработка и внедрение в производство новых эффективных и малозатратных методов диагностики, технологий ремонта и восстановления деталей и оборудования.
В ОАО "Татнефть" создана инфраструктура входного контроля нефтепромыслового оборудования, дефектоскопии и правки штанг, центры сервиса скважинных штанговых насосов и насосно-компрессорных труб.

В 2004 году проведена реставрация 546 тысяч штанг, продлён срок службы 495 тыс. штанг или 90,6%. Часть отбракованных штанг восстановлена на Очёрском машиностроительном заводе и проходит испытание. Охват эксплуатационных скважин отреставрированными штангами достиг 81,4%.
В результате ревизии и ремонта ШГН в сервисных центрах 11,5 тысяч насосов или 86,5% возвращены в эксплуатацию. Из числа подлежащих списанию восстановлены в ООО "ОЗНО" и проходят испытание в скважинах 15 насосов. Стоимость восстановленных насосов не превышает 60% от нового насоса. В сервисных центрах по ремонту НКТ и на трубных базах ежегодно проходит диагностику и ремонт более 1,2 млн НКТ. 86% из них возвращаются в повторную эксплуатацию. С целью увеличения срока службы б/у НКТ в коррозионной среде скважин ППД на 66 100 НКТ нанесено внутреннее полимерное покрытие и установлены высокогерметичные муфты.
В настоящее время в 7 НГДУ (Альметьевнефть", "Джалильнефть", "Азнакаевскнефть", "Бавлынефть", "Лениногорскнефть", "Елховнефть", "Ямашнефть") произведена реконструкция и оснащение баз современным комплексом диагностического и ремонтного оборудования. В 2005 году необходимо завершить реконструкцию и строительствтрубных баз в НГДУ "Нурлатнефть", "Иркеннефть", "Заинскнефть", начать строительство в НГДУ "Прикамнефть".
В последние годы производится глубокая реставрация рабочих органов УЭЦН, что позволяет экономить значительные средства на закупку новых запасных частей за счёт многократного использования отреставрированных деталей насоса при их ремонте. Что, в свою очередь, позволяет удерживать стоимость ремонта и стоимость услуг проката в целом на самом низком уровне по отрасли. Из 966 скважин нерентабельного и убыточного фонда извлечено оборудование и подготовлено комплектов оборудования на 773 скважины.
Все эти мероприятия наряду с использованием оборудования из бездействующего фонда скважин и выполнения программы перехода на эксплуатацию скважин дифференцированными подвесками позволили компенсировать недостаток средств на приобретение оборудования, а также достигнуть высоких показателей МРП и удерживать его на этом уровне продолжительное время. Сегодня средний межремонтный период эксплуатационного фонда скважин составляет 749 суток, в том числе по скважинам с УЭЦН - 864 суток, по скважинам с УСШН - 730 суток.
С мая 2004 года выполняется программа по демонтажу, реставрации и повторному использованию бездействующих трубопроводов, остаточная стоимость которых, как правило, равна нулю. В ОАО "Татнефть" организованы 4 цеха по реставрации б/у труб. Общая номинальная производительность цехов по реставрации б/у труб составляет 500 км в год труб диаметром от 89 до 325 мм. В 2004 году объем демонтажа составил 642,4 км, отреставрировано 196,5 км, в том числе для системы ППД - 158,9 км, изготовлено труб в антикоррозионном исполнении 147,6 км, использовано в капитальном строительстве и капитальном ремонте 86,9 км, в том числе в ППД 73,8 км. Средняя стоимость отреставрированной трубы диаметром 114 мм составляет 75,5% стоимости новой трубы.
В 2004 году отработана технология ремонта водоводов МПТ диаметром 273 мм в полевых условиях и заменено 37 стыков, что позволяет значительно удешевить стоимость капитального ремонта водоводов МПТ 273 мм. И предотвратить увеличение аварийности.
Не менее важным направлением использования вторичных ресурсов и снижения отходов потребления является реновация деталей нефтепромыслового и бурового оборудования. В большинстве случаев при капитальном ремонте оборудования отбраковывается 55-60% деталей и сдается в металлолом, и только небольшая часть используется как вторичный материал. Взамен изношенных используются новые детали покупные или изготовленные собственными силами, что ведёт к существенному удорожанию ремонтных работ. В то же время, большая часть отбракованных деталей может быть восстановлена, зачастую с более высокими физико-механическими характеристиками.
Для этих целей в ОАО "Татнефть" созданы участки по реновации деталей нефтепромыслового и бурового оборудования. В НПУ ЗНОК и ППД отработаны технологии и разработана ремонтная документация на восстановление методом наплавки пальцев кривошипов станков-качалок, упрочнение деталей насосов ЦНС методом воздушно-плазменного напыления, восстановление геометрических размеров и упрочнение поверхностей радиаторов для охлаждения стыка МПТ, шиберов задвижек и других деталей. В истекшем году участком отремонтировано 203 детали.
В АЦБПО РНО в 2004 году отреставрировано по полимерному покрытию 2539 деталей. Методами наплавки отреставрировано 780 деталей, при этом сэкономлено металлопроката 37,7 т. За 2004 год экономический эффект от внедрения этих методов составил более 10 млн рублей. В то же время анализ, проведенный Инженерным центром, показывает, что существующие производственные мощности компании по реновации деталей не загружены и большее время простаивают.
Наиболее нерационально используется оборудование в НГДУ (загруженность установок составляет порядка 16-17%). Есть над чем задуматься.
Еще одно из важных направлений деятельности по реновации - капитальный ремонт сосудов, работающих под давлением, и прочего емкостного оборудования. С
2003 года этим вопросом занимаются ремонтные бригады Бугульминского механического завода и Альметьевской ЦБПО РНО. БМЗ является генподрядчиком данного направления, сам производит и ремонтирует в заводских условиях часть номенклатуры СРПД, что является положительной базой для организации полного сервиса данного направления. Внедрение этого мероприятия позволило полностью освободить рынок данного направления деятельности от сторонних подрядчиков, а значит загрузить собственные мощности, организовать дополнительные рабочие места, оптимизировать расценки. Ежегодно ремонтируется около 30 единиц СРПД на сумму 10-14 млн рублей.
Перспективным методом ремонта необходимо признать внедренный в экспериментальном порядке на двух 200-кубовых емкостях НГДУ "Ямашнефть" в 2004 году ремонт композитно-полимерными материалами. Так как данный метод не оказывает опасных температурных воздействий на материал и геометрию сосудов, он позволит существенно расширить номенклатуру ремфонда, в том числе и тех аппаратов, которые были признаны неремонтопригодными методом наплавки. Поэтому с целью обеспечения приоритетности направления по восстановлению и упрочнению деталей при ремонте оборудования перед приобретением или изготовлением новых и повышению загрузки установок необходимо сосредоточить эти работы на специализированных ремонтных предприятиях ОАО "Татнефть", таких как ЦБПО РНО, ОАО "ЦБПО по РБО и СТ", ЦБПО ЭПУ, БМЗ.
В заключение следует сказать, что в ОАО "Татнефть" проведена значительная работа по сокращению отходов производства и использованию вторичных ресурсов, однако следует отметить, что действующая в настоящее время система организации данной работы недостаточно эффективна вследствие того, что она является непрофильной деятельностью и недостаточно стимулирует наши структурные подразделения к
развитию этого направления. Необходимо создание действенной системы, направленной на повышение заинтересованности подразделений в увеличении объемов использования вторичных ресурсов, на получение максимальной отдачи от этих работ и снижение постоянных затрат компании. Необходимо рассмотреть возможность дальнейшего развития специализированных структур, занимающихся этим видом деятельности, а, возможно, и привлечения малого бизнеса для осуществления данной работы.
В.Г. Фадеев, «НВ», 2005